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Alcuni consigli per ottimizzare i processi di industrializzazione

 

Come intervieni per migliorare i processi di industrializzazione nella tua azienda?
Spesso ci dedichiamo a questa tipologia di interventi: analizzare nel dettaglio le operations di ciascuna isola di lavoro ci permette di ottimizzare il flusso del valore e ottenere miglioramenti sia nella singola area che nell’intero stabilimento.

 

Questo è il caso dell’attività di consulenza svolta dal nostro team in un’azienda per mappare il flusso di valore al fine di ottimizzare i processi di industrializzazione. Partendo da un’analisi attenta, scegliamo la strategia migliore per:

  • ridurre al minimo gli sprechi (Attività a Non Valore Aggiunto)
  • massimizzare la produttività delle risorse: uomini e macchine
  • introdurre attrezzature specializzate, ove opportuno
  • definire e monitorare le performance
  • rendere il sistema più flessibile, dinamico e reattivo rispetto alle richieste del mercato.

 

Per intraprendere questo percorso, siamo partiti dall’individuazione della famiglia di prodotti su cui lavorare per effettuare la mappatura del flusso del valore. Il focus sulle attività di incollaggio componenti e assemblaggio telaio hanno dato i seguenti risultati.

 

Scopri di più sul metodo e gli step consulenziali che utilizza BPR per migliorare l’industrializzazione di prodotto e di processo.

 

Prima fase: analisi incollaggio componenti

Abbiamo analizzato le varie fasi che compongono il flusso del valore ottenuto per il lavoro di incollaggio componenti.

Per analizzare questa prima fase, abbiamo suddiviso l’attività in micro-fasi per valutare attentamente se ognuna di queste era un’attività a Valore Aggiunto (VA) o un’attività a Non Valore Aggiunto (NVA).

Da questa analisi – effettuata sulle sole fasi cicliche – scaturisce la fotografia della situazione attuale per cui, sul totale:

  • le attività a Valore Aggiunto (VA) ricoprono il 43%
  • le attività a Non Valore Aggiunto (NVA) riguardano il 57%

 

Seconda fase: analisi assemblaggio telaio

La mappatura è proseguita effettuando la stessa analisi per la seconda fase del flusso del valore che riguarda l’assemblaggio del telaio. In questo caso, i consulenti BPR hanno rilevato la seguente suddivisione delle attività:

  • 52% le attività a Valore Aggiunto (VA)
  • 48% le attività a Non Valore Aggiunto (NVA). 

 

Gli step che conducono al miglioramento

In base ai dati raccolti in fase di analisi, sono state predisposte alcune attività di miglioramento di tipo modulare a step per ottenere saving soddisfacenti.

La consulenza ha seguito queste 4 fasi:

STEP 1: Le prime azioni sono state volte all’ottimizzazione del layout e all’adozione di soluzioni con un payback ridotto.

STEP 2: In seguito, sono stati definiti KPI precisi, ossia indicatori per monitorare la produttività e la qualità del sistema. L’obiettivo di questa fase è quello di ottenere saving orientati:

– all’incremento del livello dell’efficienza delle risorse e
– all’attivazione di azioni correttive per migliorare il livello del servizio al Cliente.

STEP 3: I consulenti BPR hanno lavorato per dare un nuovo bilanciamento all’isola di lavoro; è stata quindi predisposta una nuova dima di incollaggio e un nuovo lay-out della postazione di lavoro. Con il nuovo bilanciamento si è ottenuto un saving del 30%.

STEP 4: L’ultimo passaggio era dedicato all’integrazione dell’attività di riscaldo componente con una macchina per la distribuzione della colla. Grazie a questa proposta, illustrata nell’immagine sottostante, l’intera fase può essere assegnata ad un solo operatore, aumentando notevolmente il saving.

Conclusioni

Dall’analisi emerge che apportando le migliorie previste, si ottiene

  • Riduzione del tempo di assemblaggio (- 40%)
  • Affidabilità del processo produttivo, il quale garantisce ripetibilità (che comporta un +20% di produttività)
  • Produzione a flusso in linea con tack time richiesto (accorciamento del lead time di consegna)
  • Miglioramento della qualità del prodotto: -5% di scarti (con costi molto alti, perché si deve scartare l’intero prodotto finito dopo l’incolaggio).

Grazie alla mappatura fatta è stato possibile suggerire al Cliente di:

  • impiegare un solo operatore
  • creare un’isola in cui avviene sia l’incollaggio che l’assemblaggio del telaio.

In questo modo abbiamo ottenuto una riduzione della manodopera del 57% ed un incremento della produttività del 22%.

 

Per maggiori informazioni su questo tipo di consulenza:

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