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Il caso Ofmecc: un ottimo esempio di miglioramento continuo

Tra i casi discussi durante il Premio Lean 2017, nella categoria “Kaizen Event”, è stata premiata l’esperienza di Ofmecc Srl, azienda al servizio dell’industria metalmeccanica per lo studio, la progettazione e la fornitura di componenti, gruppi e macchine per il settore elettrodomestico, industriale ed agricolo.

Il caso presentato metteva in luce le azioni intraprese da Ofmecc per riorganizzare l’alimentazione di materiali nell’area e riorganizzare la postazione di lavoro dell’operatore in ottica di miglioramento continuo.

 

Il contesto di partenza 

Per far fronte al cambiamento del settore elettrodomestico, divenuto sempre più esigente, e al fine di mantenere un buon livello di competitività sul mercato, Ofmecc ha ritenuto necessaria un’evoluzione dei metodi di lavoro e organizzativi utilizzati in azienda.

Grazie alla consulenza di BPR Group, Ofmecc puntava al miglioramento continuo e all’eccellenza per garantire ai Clienti alti livelli di affidabilità e massima competitività.

 

Il progetto formativo-operativo

Per raggiungere gli obiettivi prefissati, BPR Group ha guidato Ofmecc in un percorso formativo-operativo su “Lean Organization e 5S”.
Tramite la creazione di un team interfunzionale – produzione, logistica, qualità (totale circa 8 persone) – abbiamo lavorato per raggiungere i seguenti obiettivi:

  1. Creare la cultura orientata al miglioramento continuo – Kaizen e basata sui principi del pensiero Lean.
  2. Applicare in una area campione i metodi di analisi e di ottimizzazione Lean, in particolare agire sull’organizzazione del posto di lavoro.

Il team di lavoro ha effettuato: sopralluoghi, analisi dei flussi e layout, e rilievi filmati per mappare la situazione AS-IS. 

 

 

Piano di Miglioramento

Conclusa la prima fase di analisi, l’attività è proseguita con la stesura di un vero e proprio “Piano di miglioramento” costituito da numerose azioni elaborate dal team.
La tabella sotto riportata è lo strumento usato per raccogliere le idee e focalizzare l’attenzione sulle azioni ritenute necessarie per raggiungere gli obiettivi di:

  • Linearizzazione flussi
  • Standardizzazione
  • Efficienza
  • Affidabilità processo
  • Ergonomia 

    Ad esempio, alcune delle informazioni riportate sono:

  1. Numero identificativo dell’azione
  2. Data elaborazione della criticità
  3. Criticità individuata
  4. Idea di miglioramento
  5. Fattore di successo migliorato: costo, tempo consegna, qualità, sicurezza, flessibilità, ecc.
  6. Costo stimato dell’azione
  7. Responsabile dell’attività
  8. Data della realizzazione
  9. Stato di avanzamento (rosso, giallo, verde) 

 

L’attività di monitoraggio e di proposta di nuove soluzione è continua; tant’è che da ottobre 2016 a Maggio 2017 sono state sviluppate ben 37 idee di miglioramento – come riportato nello schema a seguire. 

 

Soluzioni realizzate   

Ecco alcune delle soluzioni adottate in Ofmecc.

 

Risultati ottenuti

L’implementazione delle soluzioni menzionate ha fatto sì che Ofmecc ottenesse i seguenti risultati:

  1. Miglioramento del benessere sul posto di lavoro limitando i movimenti superflui e affaticanti degli operatori.
  2. Minori spostamenti per l’asservimento del materiale.
  3. Maggiore immediatezza per trovare i tools (ogni cosa al suo posto).
  4. Maggiore motivazione psicologica che ha spinto ognuno ad esprimere le proprie idee tese al miglioramento.
  5. Miglioramento della documentazione tecnica di controllo al fine di avere riscontri oggettivi.
  6. Ottimizzazione delle tempistiche di collaudo / assemblaggio / imballo su tipologie specifiche di prodotto.
  7. Gestione a punto di riordino dei materiali di consumo.

 

QUI puoi sfogliare la presentazione fatta durante il Premio Lean Applications 2017.

 

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