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Come ri-configurare un’isola di montaggio? Il caso di BCS Group

Tra i casi discussi al Premio Lean 2017 nella categoria “Cellular Manufacturing”, troviamo l’esperienza di BCS Group che mirava a migliorare i flussi logistico-produttivi, ottimizzando gli spazi e le condizioni di lavoro durante la fase di pre-montaggio motori.

 

Il contesto di partenza 

BCS Group è un’azienda italiana produttrice di trattori specializzati, macchine per la manutenzione del verde, motocoltivatori, motofalciatrici, attrezzature per fienagione, gruppi elettrogeni e motosaldatrici.

Si è rivolta ai consulenti di BPR Group in seguito all’ampliamento delle gamme e l’aumento della complessità dei prodotti finiti che realizzano.

Questo cambiamento ha prodotto la necessità di raggiungere alcuni obiettivi per lavorare in modo proficuo:

  • Miglioramento dei flussi logistici-produttivi
  • Ottimizzazione degli spazi per far fronte all’introduzione di nuovi prodotti finiti
  • Standardizzazione dei processi
  • Livellamento e semplificazione delle fasi di produzione
  • Coinvolgimento del personale nella filosofia aziendale
  • Miglioramento delle condizioni di lavoro 

 

 

Situazione AS-IS

La situazione iniziale presentava 4 isole di montaggio, occupanti uno spazio di 300,3 m² .

Lavorare in queste condizione, presentava diverse criticità, quali:

  • Flusso logistico complesso ed appesantito
  • Spazio mal sfruttato, vige il concetto del “qui c’è tutto ciò che mi può servire”
  • Postazioni disordinate, anguste, difficoltà nella ricerca di attrezzi e componenti
  • Tempi standard obsoleti e misurati con tecniche non più attuali
  • Sovrapproduzione, troppe scorte e troppo materiale stoccato 
  • Scarso coinvolgimento del personale nell’individuazione di miglioramenti
  • Mancanza di un metodo strutturato e condiviso tra le postazioni
  • Scarsa intercambiabilità tra operatori  

 

 

Soluzioni realizzate

Per ovviare alle seguenti problematiche sono state messe in atto diverse azioni. I consulenti di BPR Group hanno guidato l’azienda nella revisione del lay-out di postazioni e banchi, nonché a individuare soluzioni che migliorassero l’ergonomia nelle postazioni di lavoro.

E’ stato inoltre introdotto il supermarket e l’utilizzo del kit, l’uso di istruzioni operative più precise, e indicazioni precise per migliorare il flusso rendendolo ben definito e condiviso.
Altre soluzioni adottate riguardano il noleggio di una motrice elettrica, consigli per velocizzare il montaggio, l’eliminazione dell’attività di rifacimento paraurti, l’introduzione del kanban paraurti, e – non per ultima – l’impegno ad avere maggiore comunicazione con i fornitori.

 

Risultati ottenuti

L’implementazione delle soluzioni menzionate ha fatto sì che il reparto di pre-montaggio motori ottenesse i seguenti risultati:

  1. Flusso ben definito
  2. Riduzione dei tempi standard
  3. Riduzione del personale impiegato -40%
  4. Risparmio di spazio: liberato – 60%
  5. Maggiore motivazione e coinvolgimento del personale
  6. Ergonomia migliorata
  7. Maggiore intercambiabilità del personale
  8. Condivisione e rispetto di una metodologia ben definita di lavoro

 

Visti gli ottimi risultati ottenuti, BCS e BPR stanno collaborando anche su altri progetti, quali:
– Ri-configurazione isole pre-montaggio moduli guida
– Te riunioni settimanali kaizen
– Piano di verniciatura settimanale JIT
– Ri-bilanciamento fasi linea finitura ed interventi su layout
– Ri-configurazione isole pre-montaggio parafanghi
– Kitting attacco a tre punti
– Nuovi metodi per avere tempi standard più precisi
– Revisione flusso sedili

 

QUI puoi sfogliare la presentazione fatta durante il Premio Lean Applications 2017.

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