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VSM – Value Stream Mapping

Il Value Stream Mapping (VSM) è un metodo di visualizzazione grafica che fonda le proprie radici nella filosofia produttiva del sistema Toyota (TPS): negli anni ’80 ai vertici della casa automobilistica giapponese si decise di attuare una politica di abbattimento degli sprechi nei processi produttivi.

Nacque così il Value Stream Mapping la cui traduzione letterale è Mappatura del flussodel Valore: questo strumento permise di prevenire ogni tipo di spreco, con la conseguenza di non togliere valore al prodotto finito aumentando in modo esponenziale l’efficienza. VSM rappresenta quindi la rappresentazione di tutti i processi e di tutte le attività che realizzano un prodotto a partire dalla materia prima e dai fornitori, passando per tutta la catena di montaggio, fino alla consegna al Cliente.

Il VSM è un punto chiave del processo di Lean Manufacturing inserito e perfettamente integrato.

Il presupposto sul quale basare l’analisi della catena del valore non è il miglioramento del singolo processo, ma un’ottimizzazione globale e continua.

Le peculiarità della mappatura del processo sono due:

  1. Current State Map: descrive la situazione del prodotto nel flusso del valore;
  2. Future State Map: indica la situazione futura del flusso di valore a cui si vuole puntare.

L’analisi continua del processo permette, partendo da un progetto di miglioramento VSM di perfezionare nel tempo la VSM stessa e di eliminare tutto ciò che non rappresenta valore aggiunto al prodotto finito

Alcuni strumenti molto utili per la VSM sono tutti quelli propri della Lean Manufacturing:

  • Takt Time;
  • Flusso continuo;
  • Supermarket (a Kanban) dove risulta impossibile ottenere un flusso continuo;
  • Schedulare tutta la produzione riferendosi ad una sola fase del processo detta pacemaker;
  • Livellare il mix evitando picchi dello stesso articolo;
  • Livellare i picchi di volume;
  • Sviluppare la capacita di produrre tutto il mix nell’unita di tempo.

Risulta importante rilevare anche altre informazioni, come ad esempio:

  • Stock fra i processi;
  • Tempo Ciclo;
  • Tempo di setup;
  • Dimensione dei lotti;
  • Numero di articoli del mix produttivo;
  • Numero di operatori;
  • Dimensione dei contenitori standard;
  • Tempo di lavoro (pause escluse);
  • Scarti e rilavorazioni;
  • Tempi di funzionamento macchine;
  • Spazio disponibile.

 

Obiettivi

  • Non focalizzarsi sul singolo processo ma sul flusso nella sua globalità;
  • Vedere dov’è lo Spreco all’interno del flusso e individuarne le cause;
  • Forninre un linguaggio comune a tutti i livelli dell’organizzazione fornendo i corretti strumenti;
  • Mostrare il legame fra il flusso del prodotto, dei materiali ed il flusso delle informazioni;
  • Visualizzare gli effetti dei miglioramenti pensati per implementare il flusso;
  • Implementare un sistema di Lean Manufacturing sulla base di un piano di azioni strutturato, evitando scelte tecniche casuali.

La mappatura del flusso di valore, utilizza regole semplici per poter essere comprese da tutto il personale, anche se tuttavia non esiste una standardizzazione comune.

I Passi del Value Stream Mapping

  1. Selezione della famiglia di prodotti;
  2. Sviluppo della Current State Map;
  3. Sviluppo della Future State Map;
  4. Sviluppo del piano di implementazione;
  5. Validazione dei piano di implementazione.

 

Mappatura dello stato attuale

La mappatura del flusso di valore si può ottenere soltanto rimanendo a strettissimo contatto con la catena per vedere e creare una vera e propria mappa che comprende la mappatura del flusso dei materiali e quella del flusso di informazioni: con l’analisi dei flussi si può capire in modo concreto e preciso quali siano gli sprechi ed eliminarli uno ad uno, per poi creare una nuova mappa perfezionata e maggiormente efficiente.

La mappatura del flusso delle informazioni permette la definizione della Time Line sotto forma di linea tracciata sotto i process box e sotto i triangoli delle scorte per definire il Lead Time della produzione, cioè il tempo impiegato dal pezzo per attraversare la fabbrica. Inoltre consente di stabilire i collegamenti esistenti tra le aree clienti, fornitori, processi produttivi, programmazione della produzione e supervisione della produzione dell’intero sistema aziendale.

VSM Current State

 

 

 

 

 

– Esempio di Current State Map –

 

Mappatura dello stato futuro

La mappatura dello stato futuro parte dall’analisi della Current State Map dalla quale si cerca di individuare ogni imperferzione nel flusso di valore andando a modificare parametri indicativi, ai fini di ottimizzare l’affidabilità del processo.

OBIETTIVO PRIMARIO: eliminare gli sprechi e lavorare a flusso!

Per fare questo si analizzano paramentri come:

  • Tempi di setup;
  • Quantità di scorte;
  • Affidabilità delle macchine;
  • Takt Time e Pitch.

Finita l’analisi si procederà a produrre una seconda mappa epurata dalle non conformità rilevate nel Current State Map: il fine ultimo di questo processo sarà quello di avere un flusso teso ed equilibrato che possa andare incontro alle esigenze del cliente finale con grande velocità ed efficienza senza penalizzare la produzione e il fatturato dell’azienda.

VSM Future State

 

 

 

 

 

 

– Esempio di Future state map –

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