Levoni punta alla qualità e al “People involvement” con BPR Group

Graditissimo ospite della 12esima edizione del Premio Lean Application, il salumificio Levoni di Castellucchio è il protagonista di questa case history dedicata ai temi della qualità, ottimizzazione delle operations e people involvement per raggiungere ottimi risultati.

Il Salumificio Levoni

Salumificio Levoni, storica realtà del territorio mantovano, è da più di 100 anni sinonimo di prodotti di alta qualità. L’azienda, che nonostante la continua crescita non ha perso la sua anima artigiana, è portavoce dell’eccellenza enogastronomica italiana in oltre 50 paesi nel mondo.
La qualità del prodotto è garantita anche dalla filiera: il gruppo è verticalizzato al massimo, partendo dagli allevamenti suini, passando per il macello, fino ad arrivare al salumificio e ai due prosciuttifici. Tutto facente capo alla famiglia Levoni, tutto in Italia.

Il lavoro di BPR Group

Il progetto con BPR parte nel 2018 per volontà di Daria Levoni(membro del CDA e responsabile degli stabilimenti produttivi), che è fortemente convinta che ci possano essere altre strade per la riduzione dei costi, non esclusivamente legate all’aumento della velocità di esecuzione del lavoro, che potrebbe compromettere la qualità del prodotto nonché il benessere della forza lavoro.
Il percorso inizia con una formazione teorica su Tempi & Metodi, Lean Organization e tecniche per l’ottimizzazione del lavoroai vari responsabili di area (salumifici, prosciuttifici, kitting e spedizioni).
In questo frangente le persone apprendono i concetti di base per l’ottimizzazione e il governo delle Operations, quali:

  • Definizione e calcolo del Tempo Standard (che è il tempo di esecuzione in condizioni di ottimale operatività e non il “costo consuntivo”)
  • L’importanza del monitoraggio dell’efficienza, oltre che dell’efficacia e della qualità
  • I concetti di Valore per il cliente, di Spreco e di flusso
  • Come tradurre la domanda del mercato nel Takt Time e il bilanciamento dei carichi di lavoro
  • La centralità del miglioramento continuo e del coinvolgimento delle persone
  • L’importanza dell’ergonomia nelle scelte di industrializzazione di processo.

Le aree di intervento

A seguito del corso, che ha generato entusiasmo e voglia di fare, non resta che sperimentare. Vengono dunque identificate tre aree di intervento per l’implementazione e la sperimentazione delle best practice apprese: linea di disosso e confezionamento prosciutti crudi, linea di insacco e legatura salami, linea di taglio e confezionamento mortadella.
Per ogni cantiere vengono analizzati i numeri del venduto in termini di quantità e ore lavorate, al fine di identificare i prodotti prioritari per l’analisi. Questi vengono clusterizzati per similitudine di processo, con l’obiettivo di creare famiglie di prodotto affini da un punto di vista “produttivo”, che possono dunque essere approcciate allo stesso modo per quanto riguarda l’ottimizzazione delle metodiche operative.
A valle di questo primo step vengono filmate le attività lavorative dei prodotti selezionati, e tramite l’analisi Tempi & Metodi vengono individuati i Tempi Standard della situazione attuale, i punti critici e le opportunità di miglioramento. Durante l’analisi emergono quelli che sono i due principali problemi: l’handling è elevato e il bilanciamento dei carichi di lavoro non è ottimale.

Proposte di miglioramento e payback delle soluzioni

Focalizzandosi sulle principali cause di spreco identificate, il team di lavoro progetta soluzioni di layout atte a migliorare la distribuzione dei carichi di lavoro tra gli addetti e a incrementare la flessibilità. Questo agisce positivamente anche sull’handling, ma non basta: il team quindi ipotizza l’introduzione di nastri trasportatori e attrezzature specifiche per la riduzione delle movimentazioni (che incidono negativamente non solo sulle tempistiche ma anche sull’ergonomia).
Ovviamente, ogni proposta che implica un investimento deve essere supportata da un payback favorevole, pertanto il team valorizza ogni soluzione (dalla più semplice alla più stravolgente) in termini di costi / benefici e propone degli “step di implementazione” che garantiscono un coerente esborso finanziario nel tempo commisurato al saving generato.
Vengono prese in considerazione anche modifiche sul prodotto: ad esempio il packaging dei crudi piuttosto che il numero di anelli dei salami o l’etichetta della mortadella.
Successivamente all’analisi il team mette in pratica le soluzioni a “costo zero” ipotizzate, con l’obiettivo appunto di generare un saving che possa poi supportare successivi step di investimento.

I risultati ottenuti e le prossime mosse

Il progetto cantieri, portato avanti nel corso del 2019, ha generato i saving attesi e ha dimostrato che agire sulle attività che non aggiungono valore al prodotto è sicuramente più redditizio che agire esclusivamente sulla velocità di esecuzione. È inutile forzare il sistema per eseguire degli sprechi in minor tempo, molto meglio eliminarli e concedere più tempo alle persone per garantire la qualità e il livello di servizio al cliente.
Nel 2020 l’azienda si è posta l’obiettivo di estendere il progetto su più fronti: implementare altri cantieri, generare la cultura della caccia agli sprechi e del miglioramento in fabbrica, ottimizzare i flussi fisici e informativi che governano la trasformazione dei prodotti all’interno dello stabilimento. Il passaggio chiave è quello di conciliare la progettazione di dettaglio alla visione d’insieme, creando consapevolezza e propensione al cambiamento a tutti i livelli dell’organizzazione.

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