Il progetto consulenziale intrapreso da BPR Group presso l’azienda di cui vi parleremo tra poco, ha visto nuovamente coinvolta la start-up IT • Innovative Technology. Il progetto di asservimento della linea di assemblaggio “E-bike” grazie all’utilizzo di navetta AGV è stato progettato in collaborazione con i consulenti di IT; Nicola Panzani, consulente di BPR Group, ci illustra i dettagli in questo articolo.
Process Engineering e Industria 4.0: un binomio imprescindibile per una “innovazione consapevole”
Negli ultimi anni, con l’accesso agevolato alle tecnologie digitali che l’Industria 4.0 ha permesso, le aziende sono nella condizione di sfruttare le opportunità messe a disposizione dalle tecnologie abilitanti allo scopo di “abilitare” logiche innovative di gestione snelle e efficienti nei propri processi di fabbrica.
In questo articolo vedremo come introdurre in azienda “innovazione consapevole”, integrando i principi di organizzazione industriale e la tecnologia adeguata a seguito di opportune valutazioni tecnico-economiche.
L’obiettivo è comprendere i propri flussi fisici e informativi, progettarne lo stato futuro riducendo gli sprechi, scegliere le soluzioni tecnologiche più idonee a supporto del cambiamento verso performance di efficienza e flessibilità.
Il contesto
L’esigenza dell’azienda cliente, che ha dovuto strutturare da zero i processi logistico – produttivi della nuova linea di business legata alle e-bike, era quella di:
- Sviluppare una linea di assemblaggio mixed–model, per produrre a flusso tutti i modelli della gamma
- Definire un processo flessibile e facilmente riconfigurabile, in linea con le mutevoli esigenze di personalizzazione del mercato
- Rendere le strutture di assemblaggio modulari, al fine di minimizzare tempi e costi di eventuali upgrade al variare dei volumi produttivi (in costante crescita e non certi in fase di lancio)
- Implementare una soluzione visivamente impattante agli occhi del cliente, in linea con le strategie di marketing costruite attorno al marchio.
La linea di assemblaggio implementata
La scelta è stata quella di strutturare un sistema di assemblaggio che potesse processare qualsiasi modello di e-bike, realizzando un trasporto di linea ad hoc per agganciare qualsiasi telaio nello stesso punto di presa, gestendo le personalizzazioni cliente tramite l’utilizzo di appositi carrelli – kit a commessa.
Da un punto di vista del layout concettuale, in termini di macro flusso, e per caratteristiche di prodotto, era difficile realizzare una «cella ad U», pertanto si è scelto lo sviluppo lineare con avanzamento manuale del prodotto in lavorazione (l’analisi costi benefici non contemplava la possibilità di automatizzare il trasporto). Questo layout ha comportato una migliore distribuzione di kit e attrezzature lungo la linea, ma al contempo ha generato il problema del ritorno pallet, che non poteva essere imputato all’operatore per questioni ergonomiche e di costi.
L’introduzione della tecnologia abilitante: Automatic Guided Vehicle
Per risolvere questa criticità la scelta è ricaduta sull’introduzione di un AGV (Automatic Guided Vehicle), soluzione di Advanced Manufacturing Solutions, che potesse riportare autonomamente il pallet da fine ad inizio linea, senza creare vincoli strutturali (che avrebbero complicato la modularità) e sempre nel rispetto della redditività dell’investimento.
Grazie alla collaborazione dei consulenti di IT • Innovative Technology abbiamo selezionato una navetta che potesse portare esclusivamente il peso del pallet porta pezzo in linea e che non avesse complessi sistemi di tracciamento del percorso, in quanto la traiettoria avrebbe dovuto essere lineare e priva di ingombri. Anche la velocità non è stata scelta per minimizzare il tempo di rientro ma bensì per il rispetto del takt time di linea: l’importante era garantire la continuità produttiva senza rallentare il tempo ciclo assegnato ai singoli operatori (non sono state assegnate attività a Non Valore Aggiunto) e non effettuare la missione di movimentazione nel minor tempo possibile.
La soluzione tecnologica adottata è Jobot® , veicolo autonomo da interno (AGV): un sistema di trasporto compatto ed efficiente che si muove all’interno di rotte programmate eseguendo semplici missioni da stazioni di carico e scarico a centri di lavoro.
I benefici ottenuti
Queste scelte hanno permesso di creare ugualmente un sistema a flusso facilmente monitorabile ed efficiente, che ha garantito all’azienda un aumento di produttività del 30% a parità di operatori impiegati, nel rispetto del Payback Time che doveva essere tassativamente inferiore all’anno.
Altri vantaggi che la soluzione ha portato:
- Miglioramento delle condizioni ergonomiche di lavoro degli operatori (bicicletta sempre posizionata all’altezza ottimale di lavoro, ritorno pallet automatizzato tramite AGV)
- Possibilità di riconversione della tecnologia abilitante in futuro, qualora la si volesse sfruttare per missioni differenti
- Facilità di adeguamento della linea di assemblaggio (recentemente è stata aggiunta una nuova postazione di lavoro, senza particolari costi di modifica strutturale)
- Ottimo impatto visivo e di sviluppo verso la Smart Factory in occasione delle visite clienti.
Considerazioni finali
In conclusione, lo studio delle caratteristiche di prodotto/processo resta sempre imprescindibile per qualsiasi analisi propedeutica al cambiamento. È l’occasione per comprendere nel dettaglio i flussi di fabbrica, e per identificare i punti critici dove la tecnologia può essere d’aiuto.
D’altro canto, è altrettanto imprescindibile conoscere le soluzioni che il mercato ci mette a disposizione: essere sempre aggiornati sulle novità è essenziale per saper tradurre i requisiti emersi dall’analisi di processo e le logiche lean di gestione dei processi nella scelta della tecnologia che più li soddisfa.
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