Sapevi che, a distanza di un mese, applicando semplici metodologie Lean è possibile ottenere significativi benefici sulla capacità produttiva e sulla qualità dei prodotti?
Mediante un ripensamento delle postazioni di lavoro e l’introduzione di un carrello kit, è stato possibile ridurre i tempi ciclo del 48%, aumentando l’efficienza del 17%.
In questo caso studio, scopriremo le “best practices” della Lean Production tradotte poi nella progettazione e realizzazione di una linea di cablaggio One-Piece Flow.
Il contesto e l’analisi preliminare
L’azienda, specializzata nella fornitura di automazioni per il settore delle piattaforme aeree e gru, essendo in forte crescita, ha chiesto il supporto consulenziale di BPR Group per ottimizzare la produzione e aumentare la propria capacità produttiva per far fronte all’incremento dei volumi di vendita previsti per i mesi successivi.
La collaborazione ha avuto inizio con un assessment logistico-produttivo.
In accordo con l’amministratore e il responsabile di stabilimento, sono stati mappati e analizzati i cicli di due prodotti significativi in termini di volumi, fatturato e ore lavorate (un cablaggio e un quadro elettrico), sono poi state analizzate le missioni di prelievo, le attuali logiche di gestione delle scorte e la rotazione dei codici a magazzino. Tale fase di valutazione preliminare ha permesso a BPR Group di prendere visione del processo logistico-produttivo e di individuarne le principali criticità.
I prodotti realizzati, oltre a vantare un’importante complessità tecnica, sono spesso caratterizzati da geometrie altrettanto complicate e dimensioni elevate (i cablaggi possono raggiungere la lunghezza di 7m).
L’impostazione produttiva adottata era quella dei “lotti e code”: in ogni fase produttiva gli operatori ripetevano le operazioni del ciclo in parallelo su tutti i pezzi del lotto (variabile da un minimo di 5 a un massimo di 20 pezzi), depositando di volta in volta i semilavorati realizzati in aree di WIP o, se necessario, a magazzino. Le postazioni di lavoro erano costituite da banchi generici di elevate dimensioni e non attrezzati, che venivano settati all’occorrenza a seconda della produzione pianificata nelle diverse giornate. Tutti i materiali e la componentistica necessaria al cablaggio (fatta eccezione per i fili) venivano consegnati in postazione in scatole comuni, preparate in fase di picking a magazzino.
Dalle analisi eseguite sono emerse criticità tipiche di un sistema produttivo di questo tipo, tra cui:
- Ingombro dei WIP elevato e variabile;
- Doppie movimentazioni e spostamenti uomo elevati;
- Attività NVA di imballo temporaneo e successivi disimballo;
- Disposizione materiali in postazione non ottimizzata e non ergonomica;
- Mancanza di controllo della cadenza dei prodotti finiti, che dipende dai lotti lanciati.
Tali aspetti, uniti a un picking di magazzino non funzionale al cablaggio, alla presenza di istruzioni operative e disegni costruttivi poco dettagliati, contribuiscono a generare elevate dispersioni, sprechi in reparto produttivo e conseguente bassa efficienza.
BPR Group ha, quindi, proposto all’azienda di abbandonare le vecchie logiche e di eseguire un primo passo verso la “Lean Transformation”.
La proposta TO BE di BPR Group
Per i due flussi produttivi visti, è stata progettata una postazione di lavoro ottimizzata che porta a una drastica riduzione delle attività NVA, è stato definito il Takt Time e ribilanciato il ciclo sul numero di operatori necessari a soddisfare la richiesta cliente (per entrambi i codici il numero di postazioni risultanti era pari a 2).
I saving e i payback favorevoli, stimati in questa fase, hanno portato l’azienda ad approfondire la proposta.
Progettazione di dettaglio e realizzazione linea di cablaggio
A seguito dell’assessment preliminare, l’azienda ha deciso di mettersi in discussione e sperimentare le nuove logiche su uno dei codici analizzati attraverso la realizzazione di una linea di cablaggio pilota che potesse permettere alle persone di “toccare con mano” i benefici derivanti dalla lavorazione a flusso.
Per poter calare in modo efficace i concetti del Lean Thinking è stata fondamentale la sinergia instaurata tra i consulenti, le figure operative di reparto e i responsabili di area. Solo grazie alla collaborazione dei componenti del team di lavoro e all’incontro tra le tecniche Lean illustrate da BPR Group e la conoscenza del prodotto degli operatori dell’organizzazione, è stato possibile raggiungere risultati significativi.
In tale fase è stata definita la sequenza di cablaggio ottimale a pezzo singolo, sono state preparate le nuove istruzioni operative e integrati i disegni costruttivi con le informazioni mancanti. Successivamente, vi è stato il dimensionamento del magazzino bordo linea, gestito in kanban a doppia profondità, con i codici posizionati secondo la nuova sequenza di cablaggio. A quel punto, BPR Group, in collaborazione con il team di lavoro, ha progettato e realizzato internamente un nuovo carrello kit per fili e guaine. Il posizionamento dei codici sul carrello “visual”, funzionale alla fase di cablaggio, è stato realizzato con l’intento di facilitare il lavoro agli operatori, riducendo al minimo il rischio di errore nell’utilizzo dei fili.
Grazie alla volontà di miglioramento dell’azienda e all’approccio “Quick Win” adottato, in un paio di settimane la linea pilota è stata pronta per l’avvio della sperimentazione.
Risultati ottenuti e prossimi step di progetto
A poco più di un mese dall’inizio della sperimentazione, i risultati osservati dall’azienda sono stati sbalorditivi:
- Riduzione dei tempi ciclo (-48% sui tempi consuntivi);
- Aumento dell’efficienza (+17%);
- Aumento della qualità grazie alla riduzione degli errori di cablaggio;
- Riduzione e conservatività degli spazi occupati (non più dipendenti dai lotti produttivi);
- Controllo della cadenza di produzione;
- Soddisfazione e commitment degli operatori (maggior ergonomia e ambiente di lavoro organizzato e pulito).
Grazie alla consapevolezza maturata, l’azienda ha deciso di procedere con l’estensione di tali principi ad altri flussi produttivi significativi, che sono attualmente in analisi.
Una volta stabilizzata la produzione, le prossime aree di intervento su cui si è deciso di lavorare sono la riorganizzazione del magazzino, la riprogettazione degli asservimenti e la riduzione e razionalizzazione delle scorte.
Conclusioni
Implementare le logiche Lean nelle aziende non è semplice: spesso si incontrano resistenze, difficili da sormontare. Nascondersi dietro a frasi quali: “Abbiamo sempre fatto così” o “Svolgiamo l’operazione in questa maniera da 30 anni” è più facile, perché non implica il mettersi in gioco.
Quando, invece, la volontà delle persone è quella di migliorarsi, sapendo mettere da parte ciò che si è sempre fatto, ecco che tutto diventa più semplice. In questa azienda, le persone, dopo aver compreso il grande potenziale delle logiche Lean, hanno scelto di darsi da fare e di “rimboccarsi le maniche” sapendo che il cambiamento necessita di impegno e costanza, e i risultati ottenuti ne sono la dimostrazione.
Contatta i consulenti BPR per ottimizzare i processi produttivi della tua impresa, valorizzando le persone, quali veri motori del cambiamento.